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【製車新技術】Bugatti用3D打印排氣喉嘴蓋 突破界限超輕超薄

蘋果日報 2020/03/30 00:03

3D打印Bugatti排氣喉Chiron嘴蓋

又將3D打印技術應用於造車工業,不過,其實Hypercar品牌Bugatti並非為了令工序更簡單,也不是為了減輕成本減少人手,而是為了成品的質素更高。因為利用3D打印技術,可以製作出超輕超薄的鈦金屬排氣喉嘴蓋,更會應用於代表性車款Chiron身上。

造車業界要用上3D打印技術,最大原因就是可以減輕各部件的重量。Bugatti一直為自己的工匠級造車技術而自豪,Bugatti每部新車如Chiron Pur Sport、Chiron Super Sport 300+身上,各部份由內櫳至細小零件至四渦輪增壓W16引擎在製作上都一絲不苟,而最新就有鈦金屬喉嘴蓋用上3D打印技術,保證最輕最薄。

廠方說這個用於Chiron Pur Sport身上的鈦金屬喉嘴蓋,是廠方第一個3D打印零件,批准用於道路合法車款的可見部份。而那個喉蓋只重1.85kg,比起一般Chiron用的輕了1.2kg。

Bugatti利用四個400-watt激光打印器去製作這鈦金屬部件,最薄之處只厚0.4mm,另一強勁之處就是該部件的耐高溫能力,能抵禦排氣喉超過攝氏650度的高溫。

Bugatti在2018年開始已經運用這種技術去製作Chiron Sport、Divo,以及La Voiture Noire、Centodieci的喉嘴蓋,不過現在更進一步,突破輕、薄紀錄。至於物料方面則是Inconel 718,這種物料常用於燃氣渦輪發動機、太空船、火箭引擎、飛機渦輪葉片等。

整個打印過程需時數天,完成後Bugatti會檢測製品的品質,之後加上耐高溫的黑色陶瓷塗裝完成。其實Bugatti一直致力採用新技術,早於2016年,Bugatti已經開始用VR代替傳統的黏土模型,更慳工夫亦更慳成本。

撰文:Michael
編輯:鄒仲安

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其實自2018年起已經用類似技術,但現在更有突破性進化。
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除了夠輕夠薄,亦要確定可以耐高溫。